加工中心铣薄铝板变形？加工中心可以铣铝板、铜板、电木板、PC板、亚克力板等。加工中心有分卧式和立式，有分三轴、四轴和五轴。在使用加工中心的过程中，大家是否遇到了铝板变形的问题？那么这个问题是怎么产生，又是怎么解决的呢？今天哈思孚HASSFULL具体来说下吧。

工程塑胶零件加工样品展示

　　加工中心铣薄铝板变形的原因有哪些？

　　1、零件材料的状态：不同的材料或同一材料不同的状态，它们的变形情况有着明显的差异。如在冷加工时，2A12铝合金T4态变形比H112态的变形严重的多。

　　2、零件的结构：面积大而薄的薄板类零件容易发生翘曲和扭曲变形，中空的框架类、深腔薄壁壳体类、多岛屿类等也极易产生变形。

　　3、零件加工工艺：零件装夹方式、走刀路线、切削用量、刀具材料、刀具几何参数、切削液、数控程序编制等各个环节都会对零件变形产生影响。

铝合金面板加工样品

　　加工中心铣薄铝板变形的解决措施有哪些？

　　1、中空框架类零件——逐层补偿措施：

　　针对切削变形大的中空框架类零件，除了在毛坯加工时进行热处理外，还要在数控铣工序安排粗加工、半精加工、精加工完成。在每个加工阶段又可细分为多次加工，利用半径和刀具长度补偿均匀的去除余量，这样不断减小每次切削的用量，达到降低应力不平衡的目的。把粗精铣分开，粗加工可以提高加工效率，精加工可以保证加工精度。

　　在加工中心镂空的框架类零件，这类零件在切削力，夹紧力，重力和惯性力等作用下会产生形变，从而破坏工艺系统各组成部分的位置关系。加工时可以分多次加工进行，每步之间增加去应力热处理，并在每次切削的用量上分别留1毫米和0.5毫米的均匀余量。还要在加工时，不断改变装卡方式和夹具压点位置，通过台面压板或者虎钳夹持使应力处于平衡态。

　　2、薄板类零件——多点分散夹持措施：

　　薄板类零件是面积比较大的零件，可以采用加工完一个局部后换一个位置再加工其它部分，装卡方式必须将其压紧在较大工作面。对工件多点夹持，一般采用组合夹具，既要保持夹持的稳定，又要考虑到不影响加工中的走刀、进退刀、换刀和中间测量。

　　3、多岛屿类盒（箱）体零件——数控工艺流程优化措施：

　　对于深腔薄壁的多岛屿类盒（箱）体零件，除了考虑用到前面两种措施外，在加工中心的程序编制过程必须权衡走刀方式和切削参数。首先要保证加工余量均匀，合理地确定零件的加工顺序及加工方式，程序编制时型腔加工有两种方式：一种是环切方式，另一种是行切方式。

　　平面轮廓加工一般采用环切方式，沿轮廓边界留出精加工余量，先用平底端铣刀用环切或行切法走刀，铣去型腔的多余材料，再沿型腔底面和轮廓走刀，精铣型腔底面和边界外形。其次，刀具规格也要选用合理，尽量减少刀具切削热，切削液选择适宜的话也可减小零件加工中的热变形。

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　　加工中心铣薄铝板变形加工的注意事项有哪些？

　　铝合金的强度与硬度较低，切削负荷小。由于导热性好，散热较快，加之铝合金的熔点比较低，为600°左右，铝合金碎屑很容易粘滞在钻头上，形成积屑瘤。这些因素影响了铝合金的切削加工性，在使用加工中心切削。钻孔铝合金材质时应该注意以下方面。

　　1、铝合金材质很软，主轴转速应在刀具承受的范围内适当调高,进给速度要尽量调小,如果进给大的话整个加工过程排屑就会困难。在加工铝合金工件时，必须充分地夹紧和支撑工件，并保持刀具锋利。否则，工件往往会有离开切削刀具的倾向。如加工表面出现不规则的槽痕和光亮的挤压斑一种可能是由于刀具对工件的压力不正常引发的，还有一种可能是由于夹持不牢固而引起振颤时，刀具在工件的表面作间隙式的磨蹭，发生挤压现象和粉状切削，然后当间隙或弹性消失时，刀具就咬入工件的表面，形成槽痕。而铝合金工件对表面光洁程度要求较高，因此在加工时要尤为注意。

　　2、为了减轻产生积屑瘤的情况，特别是避免积屑瘤在消失时的残痕粘附在前面上，应将钻头切削刃的前刀面（螺旋槽）和后刀面用油石鐾光到0.8μm以上；最好选用刃沟经过抛光的钻头。为了获得光洁的工件表面，尽可能采用先钻孔后扩孔的组合，因为各种合格的铝合金工件毛坯，总会有一些氧化层，加剧钻头的磨损。

　　3、另外，铝合金加工过程中切削液的选择非常重要。必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此，可用于铝合金加工的切削液与普通的切削液有所不同。在进行铝合金钻孔时，由于是高速加工，可产生大量的热量，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，严重的会出现积屑瘤，将严重的影响到工件的加工精糙度和刀具的使用寿命，同时热量也可使工件发生变形，严重影响到工件的精度。因此切削液的选择要在考虑润滑性的基础上也要考虑到冷却性能。对于铝合金精加工可以选择粘度低的切削油或半合成的减摩切削液。

　　铝加工中心铣薄铝板变形的问题找到了，解决措施也找到了。下次遇到这样的问题，应该都能解决了。